Helmgrößen-Abstufung und Schalenteilung: Größenreihe planen ohne Werkzeugkosten zu überschreiten

Most helmet programmes lose their first retail season for a reason that has nothing to do with impact performance: the size range was planned after the tooling was cut. A buyer picks S through XL, the factory quotes one mould per size, and the project either dies on cost or launches a range where half the sizes fit badly. Size grading belongs to the engineering phase, not the catalogue phase.

Size Grading Is a Tooling Decision

Every saleable helmet size needs an outer shell, an EPS liner cavity, a comfort liner set and retention hardware. The shell and the liner cavity are the expensive parts, because both live in steel and both are cut once. Deciding how many distinct shells a range needs, before you approve a mould, is the largest single lever on tooling cost and on programme risk.

Buyers building a **Motorradhelme** range often plan full-face, open-face and retro formats at the same time, and each format multiplies the decision. Treat the size map as a document you sign off before the first drawing review, not after.

What the Standards Fix and What They Leave Open

Helmet standards constrain the test hardware, not your commercial range. EN 960, the European standard for headforms used in protective helmet testing, designates headforms by circumference in 10 mm increments (505, 515, 525 mm and so on). Since its 2006 revision it also defines the outer surface geometry through a spherical coordinate system, so a headform can be reproduced and verified rather than approximated.

What that means in practice:

• A declared size has to be testable on the headform sizes that the applicable helmet standard calls up.

• Impact, retention and coverage tests are carried out per size, so every size you sell is a size you must validate.

• Nothing in the standards tells you how many shell moulds to buy. That is a cost and fit decision the buyer owns.

Three Configurations and What Each Costs

There are only three ways to build a range, and all three trade tooling against fit.

One shell per size. Every saleable size gets its own mould. Fit is clean, the liner can be tuned per size, and every cavity is dedicated. It is also the most expensive option and the slowest to launch.

Shared shells with graded EPS. One outer shell serves two or three saleable sizes, with liner density and cavity geometry varied inside. This is the standard approach in most volume programmes.

Hybrid. Shared shells through the middle of the range and dedicated shells at the extremes, where a shared cavity would force the EPS too thin or too dense to behave predictably.

What Shell Sharing Actually Changes Inside the Liner

Sharing a shell does not mean shipping the same helmet with a different sticker. The cavity has to accept a larger or smaller head without changing the outer dimensions, and that is achieved by moving EPS.

A shell covering two sizes usually changes the EPS thickness at the crown, the cheek pads on a full-face, the density grade in the impact zone, and the depth of the ventilation channels. Each of those has an engineering consequence. Thicker EPS absorbs more energy but eats internal volume and air path; higher density resists bottoming out on a hard hit but transmits more load in a low-energy one.

This is where material choice stops being abstract. A very stiff shell, such as a well-consolidated carbon or basalt composite, hands more of the load to the liner, so liner grading has to be correct at every size inside that shell. A shell that flexes absorbs some energy itself and masks small liner differences. A rigid **Carbon Fiber Motorcycle Helmet** shell will not forgive a lazy liner gradient.

Every Declared Size Still Gets Tested

Shell-Sharing spart Werkzeugkosten, nicht die Prüfung

Die Impact-Prüfung erfolgt auf der Kopfattrappe, die der deklarierten Größe entspricht, mit der von der Norm vorgegebenen Energie und unter den von der Norm geforderten Konditionierungszuständen, die je nach Zielmarkt typischerweise Umgebungs- sowie Nass- oder Kaltbedingungen umfassen. Die Festigkeit des Rückhaltesystems und die dynamische Rückhaltefähigkeit sind separate Prüfungen mit eigenen Stückzahlen.

Kalkulieren Sie die Muster bereits in der Planungsphase ein. Zwei bis drei Helme pro Größe und Prüfhaus sind die übliche Rechnung, sobald Konditionierungszustände und Nachprüfungen berücksichtigt werden. Verkauft sich eine Größe nur in geringem Volumen, kann diese Prüfrechnung die Werkzeugkosten übersteigen, die Sie durch das Teilen einer Schale eingespart haben.

Das Kostenmodell auf einer Seite

Die folgende Tabelle ist eine Planungsskizze und kein Angebot, doch die Proportionen gelten für die meisten Programme.

Einen Größenreihen-Plan in fünf Schritten erstellen

• Legen Sie zuerst die Marktabdeckung und das Preisband fest, zum Beispiel S bis XL, denn beides schränkt ein, wie viele Formen wirtschaftlich sind.

• Wandeln Sie die Abdeckung in verkaufsfähige Umfangintervalle um, typischerweise in Schritten von etwa 20 mm, und prüfen Sie diese Intervalle dann gegen die Kopfattrappengrößen, die Ihre Zielnormen für die Prüfung verwenden.

• Gruppieren Sie die Intervalle zu Schalen. Zwei Schalen für vier Größen sind der übliche Mittelweg; eine dritte Schale rechtfertigt ihre Kosten nur, wenn die Extreme weit auseinanderliegen.

• Prüfen Sie die EPS-Dicke an der kleinsten Größe innerhalb jeder geteilten Schale. Fällt sie unter das, was Ihre Impact-Daten oder Simulation tragen können, teilen Sie die Schale.

• Überlappen Sie den Bereich des Rückhaltesystems über benachbarte Größen, damit ein Fahrer zwischen zwei Größen nicht vollständig aus dem Modell gedrängt wird.

Rückhaltesysteme leisten mehr, als Käufer erwarten

Dreh- und Ratschenversteller bieten üblicherweise ein nutzbares Band von einigen Zentimetern Umfang, weshalb eine geteilte Schale ehrlicherweise zwei Größen abdecken kann. Dieser Bereich ist keine Lizenz, die Größenlogik zu überspringen. Ein Versteller, der nahe seiner Grenze schließt, sitzt ungleichmäßig, konzentriert den Druck am Hinterkopf und treibt Rücksendungen.

Prüfen Sie den Versteller an beiden Enden seines Verstellwegs an der kleinsten Kopfattrappe in der Schale, nicht nur in der Mitte des Bereichs, wo er sich an einem Passformmodell angenehm anfühlt.

Fragen an einen Lieferanten, bevor das Werkzeug geschnitten wird

• Wie viele unterschiedliche Schalen deckt der angebotene Preis tatsächlich ab, und welche Größen teilen sich jeweils eine?

• Welche EPS-Dichtegrade und -Dicken ändern sich zwischen den Größen innerhalb einer geteilten Schale?

• Welche Kopfattrappengrößen werden zur Prüfung jeder deklarierten Größe verwendet, und werden diese Kopfattrappen im Haus oder in einem externen Labor vorgehalten?

• Wie viele Muster pro Größe verlangt der Prüfplan, und sind diese im Werkzeugangebot enthalten oder werden sie separat berechnet?

• Können Rückhaltesysteme und Komfort-Innenfutter später als Ersatzteile geliefert werden, und für welche Größenbereiche?

Was das für den Käufer bedeutet

Eine Größenreihe ist ein kommerzielles Versprechen. Sobald Sie S bis XL veröffentlichen, muss jede Größe passen, bestehen und auf Lager bleiben, und die Werkzeugentscheidung, die diese drei Dinge bezahlbar macht, wird Monate früher getroffen. Für ein erstes Programm sind zwei Schalen über vier Größen mit disziplinierter Innenfutter-Abstufung ein risikoärmerer Start als vier dedizierte Formen. Bei einer Fahrradlinie, wo die Versteller großzügig sind, deckt eine **Carbon Fiber Bicycle Helmet**-Plattform oft drei Größen aus einer Schale ab. Planen Sie die Landkarte, dann schneiden Sie Stahl.